1 鋼結構焊接

1.1 柱柱對接焊接 

1.1.1 材料：焊絲、焊條、襯板、耳板。

1.1.2 工具：電焊機、角磨機、加熱器。

1.1.3 工序：坡口開設→對接固定→清理焊接面→預熱處理→對稱施焊→清 理。

1.1.4 工藝方法：在工廠對上節(jié)柱下口開設 45°（-5°，+10°）坡口，內口點焊不小于 6mm 厚襯板。上節(jié)柱、下節(jié)柱通過柱側對邊耳板對接固定。焊前對坡口清理打磨，去 除鐵銹及油污等。采用火焰或電加熱器對焊接坡口上下 1.5 倍板厚且不小于 100mm 范圍進行預熱。焊接采用對稱焊接，焊接方式、參數、方向均一致，每 條焊縫分層焊接，每層連續(xù)不間斷焊完，每層接茬應錯開間距不小于 50mm。每 層焊完后清理焊縫表面，再進行下一層焊接，焊縫完成后清理飛濺。

1.1.5 控制要點：拼接間隙、對稱焊接、焊縫接茬。 

1.1.6 質量要求：焊縫均勻、平直、飽滿，成形美觀。焊縫余高 0～3mm。 

1.1.7 做法詳圖（圖 4.3-1）：

1.2 梁柱對接焊接

1.2.1 材料：焊絲、焊條、襯板。 

1.2.2 工具：電焊機、角磨機。

1.2.3 工序：梁、柱固定→襯板安裝→清理焊接面→下翼緣焊接→上翼緣焊 接→清理。 

1.2.4 工藝方法： 梁柱采用栓焊連接時，先安裝高強度螺栓，完成初擰；梁柱采用全焊接連接 時，焊前梁柱應臨時固定牢靠。梁端上下翼緣板上口宜開設 45°（-5°，+10°） 坡口，焊接前安裝不小于 6mm 厚襯板，襯板兩端寬出翼緣尺寸不小于 50mm， 兼做引、熄弧板。焊前對坡口清理打磨，去除鐵銹及油污等。同一根梁兩端不能 同時焊接，一端焊接順序為下翼緣、上翼緣、腹板，上下翼緣板焊接方向相反。每條焊縫分層焊接，每層焊完后清理焊縫表面，再進行下一層焊接，焊縫完成后 清理飛濺，去除襯板，用角磨機打磨平整。

1.2.5 控制要點：焊接順序、焊接方向、焊接參數。

1.2.6 質量要求：焊縫均勻、平直、飽滿，成形美觀。焊縫余高 0～3mm。

1.2.7 做法詳圖（圖 4.3-2）：

1.3 球桿對接焊接 

1.3.1 材料：焊條、焊絲、襯環(huán)。

1.3.2 工具：電焊機、角磨機。 

1.3.3 工序：桿件下料及坡口開設→球桿對接→點焊固定→清理焊接面→全 位置焊接→清理。

1.3.4 工藝方法：桿件在工廠開設 30°～45°坡口，管內加厚度不小于 6mm、寬度 30～50mm 的襯環(huán)。利用胎模將桿件按設計空間位置與鋼球對接，使襯環(huán)與鋼球結合嚴密， 管端與鋼球表面留有 2～6mm 的間隙，多點點焊固定，每處長度不小于 20mm。焊前對坡口清理打磨，去除鐵銹及油污等。手工電弧焊打底應點焊熔透，分層全 位置焊接。每層焊完后清理焊縫表面，再進行下一層焊接，焊縫與桿件夾角滿足 要求，焊縫完成后清理飛濺。 

1.3.5 控制要點：對接間隙、點焊。 

1.3.6 質量要求：焊縫均勻、表面平整、飽滿，成形美觀。

1.3.7 做法詳圖（圖 4.3-3）

1.4 管管相貫焊接 

1.4.1 材料：焊條、焊絲。 

1.4.2 工具：電焊機、角磨機。

1.4.3 工序：相貫線下料→組裝桿件→點焊固定→清理焊接面→焊接→清理。

1.4.4 工藝方法： 桿件宜在工廠采用三維六軸相貫線切割機下料，切割時采用合理的切割順序 及增加割線補償等措施，控制相貫線的幾何形狀、坡口尺寸、對接角度及尺寸精 度，并預留焊接收縮補償量。組裝主管，在主管上劃出各次桿的安裝軸線位置， 安裝次管，使相貫線與主管吻合。主次管間留 2～6mm 間隙，多點點焊固定，每 處長度不小于 20mm。焊前對焊口清理打磨，去除鐵銹及油污等。按焊接工藝施 焊，分區(qū)控制焊縫成形尺寸，每層焊完后清理焊縫表面，再進行下一層焊接，焊 縫完成后清理飛濺。 

1.4.5 控制要點：定位準確、固定牢靠。 

1.4.6 質量要求：焊縫均勻、飽滿，成形美觀。

1.4.7 做法詳圖（圖 4.3-4）：

1.4.8 效果圖（圖 4.3-5）：

1.5 厚板對接焊接 

1.5.1 材料：焊絲、焊條。

1.5.2 工具：電焊機、角磨機、碳弧氣刨。

1.5.3 工序：清理坡口→焊前預熱→打底焊及清根→分層焊接→保溫消氫→ 清理。

1.5.4 工藝方法： 厚度大于 40mm 鋼板對接可采用單面或雙面 U 形坡口焊接，焊前對坡口清 理打磨，去除鐵銹及油污等。施焊前應進行預熱，最低預熱溫度（受熱面背面） 80°C，預熱寬度大于板厚的 1.5 倍且不小于 l00mm。焊縫應在打底焊后從反面 用碳弧氣刨清根，清根后的凹槽應形成不小于 10°的 U 形坡口。焊縫采用分層 焊接，每層應連續(xù)施焊，層間溫度應控制在 200-250°C，如中斷應采取適當的 保溫措施。每層焊道完成后及時清理焊渣和缺陷；焊接過程中每道焊縫的寬深比 應大于 1：1；每層焊道接茬相互錯開 50mm。焊后將焊縫加熱至 250～300°C 保溫消氫，保溫時間根據板厚按每 25mm 板厚不小于 0.5h，且總保溫時間不得小 于 1h。焊縫完成后清理飛濺。 

1.5.5 控制要點：預熱、保溫、反面清根、層間溫度。

1.5.6、質量要求：焊縫均勻、平直、飽滿，成形美觀。焊縫余高 0～3mm。

1.5.7、做法詳圖（圖 4.3-6）：

2 高強度螺栓連接

2.1 材料：大六角頭高強度螺栓、扭剪型高強度螺栓。 

2.2 工具：普通扳手、扭矩扳手、專用電動扳手、安裝螺栓、沖釘。2.3 工序：工廠制孔→臨時固定→安裝高強度螺栓→初（復）擰→終擰。

2.4 工藝方法：螺栓孔應在工廠加工完成，孔位準確，成排成行。現場用安裝螺栓或沖釘臨時固定，安裝螺栓應均勻布置，數量不應少于螺栓總數的 1/3 且 不少于 2 個，沖釘穿入數量不宜多于安裝螺栓數量的 30%。高強度螺栓應自由 穿入螺栓孔，逐根替換安裝螺栓，螺栓孔不應采用氣割擴孔，用鉸刀擴孔后的孔 徑不應超過 1.2d。高強度螺栓緊固分為初擰和終擰，對于大型節(jié)點（單排/列螺 栓個數超過 15 個）分為初擰、復擰和終擰，初擰、復擰扭矩為終擰扭矩的 50%， 初擰和復擰后應作出標識；大六角頭高強度螺栓按終擰扭矩值控制，終擰后用不 同的顏色進行標識；扭剪型高強度螺栓應以尾部梅花頭擰斷控制，初擰、復擰和 終擰應在 24h 內完成。終擰完成 1h 后、48h 內進行終擰扭矩檢查。

2.5 控制要點：螺孔位置、初擰扭矩、終擰扭矩。

2.6 質量要求：連接板密貼；高強度螺栓排列整齊，外露絲扣 2～3 扣；扭 矩合格。

2.7 做法詳圖（圖 4.3-7）：

2.8 效果圖（圖 4.3-8）：

3 鋼結構安裝

3.1 柱柱對接連接 

3.1.1 材料：耳板、安裝螺栓、焊條、連接板。 

3.1.2 工具：經緯儀、攬風繩、千斤頂、焊機。 

3.1.3 工序：彈控制線→安裝固定→測控校正→點焊固定。

3.1.4 工藝方法：先在柱表面中心彈線（應與牛腿中心對應）作為控制基準。出廠前應根據柱面尺寸對稱焊接耳板，現場采用連接板與耳板螺栓連接，臨時固 定上、下柱。用攬風繩或千斤頂配合經緯儀測控調整垂直度，保證上、下柱控制 線對應重合。根據標高調整柱對接間隙，擰緊耳板螺栓，點焊固定。

3.1.5 控制要點：垂直度、標高、對接間隙。

3.1.6 質量要求：垂直度偏差≤H/1000，標高偏差≤±2mm。

3.1.7 做法詳圖（圖 4.3-9）：

3.2 梁柱對接連接

3.2.1 材料：高強度螺栓、沖釘、安裝螺栓、焊條、焊絲。 

3.2.2 工具：鋼絲刷、扳手、電動定扭矩扳手、焊機等。

3.2.3 工序：連接面清理→臨時固定→高強度螺栓固定→對接焊接。

3.2.4 工藝方法：梁柱對接分全螺栓、全焊接、栓焊組合三種方式，全焊接連接時，在柱面彈水平和豎向控制線。用鋼絲刷將梁柱對接處清理干凈，摩擦面 清刷方向應與摩擦受力方向垂直，孔邊毛刺必須徹底清理。吊裝就位后，螺栓連 接用沖釘和安裝螺栓臨時固定。用電動定扭矩扳手施工高強度螺栓（替換安裝螺 栓）。按照先下翼緣后上翼緣的順序焊接鋼梁，同一根梁鋼梁兩端不能同時施焊。 

3.2.5 控制要點：摩擦面、施擰扭矩。

3.2.6 質量要求：螺栓扭矩及焊縫等級達到設計要求，無擴孔、錯孔現象。

3.2.7 做法詳圖（圖 4.3-10）：

4 網架球桿對接安裝

4.1 材料：焊條、焊絲。 

4.2 工具：螺旋千斤頂、捯鏈、撬杠、焊機。 

4.3 工序：方案確定→搭設胎架→設置管座→球桿相貫對中→點焊固定。 

4.4 工藝方法：根據結構特點確定高空或地面拼裝形式和流程順序。拼裝按照由里向外、先 下弦、后腹桿、再上弦的順序進行。搭設高空拼裝架體或地面拼裝胎架，放線定位后，通過螺旋式千斤頂設置與球節(jié)點連接的可調管座。球桿對接時，小桿件采 用人工，大桿件采用捯鏈、撬杠等機械輔助進行。就位對中后點焊固定。 

4.5 控制要點：拼裝順序、球桿相貫對中。

4.6 質量要求：桿件與球中心偏差不得大于 2mm，點焊牢固。

4.7 效果圖（圖 4.3-11）：

5 壓型金屬墻板安裝

5.1 材料：壓型金屬板、自攻螺釘、包角板。

5.2 工具：自攻槍、磁力繃線器、線錘、經緯儀。

5.3 工序：排版定位→墻板安裝→螺栓固定。

5.4 工藝方法：安裝前采用計算機排版，非模數處用包角板調整，瓦楞宜與 門窗洞口對應對稱，根據墻檁位置確定豎向搭接位置及板長等。現場安裝順序應 逆主導風向，用線錘或經緯儀控制墻板垂直度。采用磁力繃線器繃水平線控制自 攻螺栓標高，每個瓦楞均應不少于 1 處自攻螺釘，間距不大于 250mm，豎向與 墻檁逐排固定，不得遺漏，應橫豎成排，間距均勻。自攻螺栓固定時，以防水墊 圈壓緊而未擠出為原則。 

5.5 控制要點：排版、螺絲間距、螺絲固定。

5.6 質量要求：墻板安裝平整、垂直，縱橫向搭接縫偏差≤3mm，自攻螺栓 水平和豎向直線度偏差≤3mm。 

5.7 做法詳圖（圖 4.3-12）：

5.8 效果圖（圖 4.3-13）：

6 鋼結構防銹涂裝

6.1 材料：鐵丸、鋼丸、涂料。

6.2 工具：拋丸機、噴砂機、無氣噴涂機、空氣壓縮機。 

6.3 工序：拋丸或噴砂除銹→底中漆涂裝→現場補涂→面漆涂裝。

6.4 工藝方法：采用拋丸機或噴砂機對成品構件徹底除銹，除銹后鋼材表面無可見的油脂、 污垢、氧化皮、鐵銹等附著物，殘留痕跡為點狀或條狀的輕微色斑。對焊口和高 強度螺栓摩擦面等部位進行遮蔽。按設計要求在工廠對構件進行底中漆噴涂。現 場結構安裝完后，對拼裝焊接節(jié)點處進行基層清理補涂，補涂完畢后大面積面漆 涂裝。面漆涂裝應均勻，無流墜。

6.5 控制要點：除銹、底中漆涂裝、現場基層清理、面漆觀感質量。

6.6 質量要求：涂層均勻，無流墜、色差。 

6.7 效果圖（圖 4.3-14）：

7 栓釘和鋼筋連接器

7.1 材料：栓釘、瓷環(huán)、鋼筋連接器。 

7.2 工具：焊機、角磨機、鋼尺、鋼絲刷、榔頭。 

7.3 工序：清理→劃線定位→放置瓷環(huán)→焊接栓釘→清除瓷環(huán)→鋼筋連接 器。

7.4 工藝方法： 用角磨機對構件施焊部位打磨清理干凈。按設計位置和間距用鋼板尺和劃針 定位焊接位置。焊接時將焊釘放在焊槍的夾持裝置中，把焊釘插入置于母材上的 瓷環(huán)內與母材一次成形施焊。焊縫冷卻后清除瓷環(huán)。鋼筋連接器采用手工焊接， 環(huán)形焊縫應均勻連續(xù)，表面圓順。

7.5 控制要點：栓釘（鋼筋連接器）定位、焊縫質量。

7.6 質量要求：定位允許偏差±1mm；焊腳均勻。

7.7 做法詳圖（圖 4.3-15）：

7.8 效果圖（圖 4.3-16）： 

8 鋼結構柱腳連接

8.1 杯口基礎柱腳安裝 

8.1.1 材料：型鋼或鋼筋料頭。

8.1.2 工具：撬杠、千斤頂。 

8.1.3 工序：放線→吊裝校正→下層限位→上層限位→混凝土澆筑。 

8.1.4 工藝方法：鋼柱安裝前，先對杯形基礎上、下口尺寸及軸線進行復核， 劃出十字線。鋼柱就位對正軸線后，用楔子對鋼柱臨時固定，用千斤頂對鋼柱垂 直度雙面校正，校正完成后，料頭沿混凝土杯壁和鋼柱間隙往下放，頂緊后一頭 與鋼柱焊接，固定點上下兩層，離上口、下底標高約 100mm 左右為宜，以保證 鋼柱穩(wěn)定。混凝土及時一次連續(xù)澆筑至杯口標高。

8.1.5 控制要點：雙層限位、混凝土一次澆筑。

8.1.6 質量要求：柱底標高偏差≤5mm、柱垂直度偏差≤H/1000。

8.1.7 做法詳圖（圖 4.3-17）：

8.2 承臺基礎柱腳螺栓安裝 

8.2.1 材料：角（槽）鋼、錨栓、墊板、螺帽、鋼筋、黃油、塑料布。

8.2.2 工具：電焊機、撬杠。

8.2.3 工序：組裝固定支架→放線埋設→拉結加固→包裹防護。

8.2.4 工藝方法：根據埋件尺寸、標高、重量設計支架，支架一般采用槽鋼 或角鋼制作，應確保每層托穩(wěn)，四周卡緊埋件，易于安裝。現場將錨栓固定在支 架上形成整體，根據放線位置應在鋼筋綁扎前進行支架埋設，定位準確后與周圍 結構拉結牢靠，混凝土澆筑前對外露錨栓螺紋應抹黃油并用塑料布包裹嚴密。

8.2.5 控制要點：支架定位、保護。

8.2.6 質量要求：預埋錨栓軸線位置、標高、垂直度。

8.2.7 做法詳圖（圖 4.3-18）：